专利号：201220707826.8

  目前市面上的轮胎使用非常的浪费，一般是轮胎台面花纹磨损殆尽的时候就要报废或者使用年限到了以后也要报废，其实这样的轮胎当达到报废要求时整个轮胎被使用量只有15%左右（大概估算）如果是被异物扎破轮胎侧壁那么就算你是全新轮胎也不能再使用了，我国目前每年的汽车出产量是上百万算下来这样的浪费可真的是触目惊心。

  当轮胎被异物扎破了以后就算补好轮胎整体性和气密性也已经破坏就形成了安全隐患，而且车辆在高速行驶时轮胎被意外扎破导致爆胎会给车辆和驾乘人员带来难以想像的损失和伤害。

  当今市面上的无气压轮胎无论是理论和实际生产出来的概念产品都存在耐久性和使用成本等各种问题，所以导致量产化和实用化无法实现。而本设计基本克服耐久性和使用成本等问题，可大规模批量生产。

 技术特点与优势：本项设计沿用以有的成熟工艺经过稍微改动而成形。目前弹簧钢冷冲压技术也已经非常成熟很适用于本设计的S型弹簧钢片和弧形弹簧钢片，轮胎胎面可沿用现有的轮胎技术取消轮胎侧壁从而减少橡胶使用量和轮胎积热现象并减轻环保压力。轮毂方面可在原有轮毂内壁增加弹簧钢片固定点或者增加弹簧钢片和轮毂之间的固定件，这样就可套用于现有的所有轮毂且减小研发成本也可以大幅度降低轮毂制造工艺繁琐程度节约成本。

一、技术特点：

1.轮胎取消了侧壁采用零气压设计不存在爆胎和不怕异物扎也不需要经常检查轮胎气压。原轮胎充气空间采用了双S型一正一反弹簧钢片代替气压达到减震效果而且S型弹簧钢片和弧形弹簧钢片轮胎胎面之间可形成共5个阶段的缓冲让车辆在行驶中所受到的冲击层层递减让车辆更少损失动能。

2.弹簧钢片组件减震原理：第一级缓冲：弧形弹簧钢片和胎面组合应对一般城市道路车轮在运转中摩擦所产生的震动。弧形弹簧钢片可把震动转化为高频震波传递到S型弹簧钢片上可有效降噪。

3.第二级缓冲：双S型一正一反弹簧钢片主要应对道路上出现的一般坑洞和道路减速带，可有效把胎面和弧形钢片转换的高频振动传导到轮毂与S型钢片之间的连接装置上。

4.第三级缓冲：S型弹簧钢片与轮毂连接装置（属于保密技术）可有效吸收S钢片所吸收和传导的高频振动，有此装置可套用目前市面上大部分轮毂。

5.第四级缓冲：属于保密技术，可有效缓冲车辆在高速行驶中遇到避让不及的较大坑洞和较大异物带来的巨大冲击力从而保证弹簧钢片不被折断导致整个结构解体，还可以增强弹簧钢片组件结构的强度抵消高速紧急制动给车轮带来的巨大扭力。在高端产品中此装置还可使整个轮胎张弛有度让越野车发烧友快速变换轮胎特性让车辆在山地越野和高速公路之间的使用可随意更换。

6.第五级缓冲：就是轮胎胎面内部所看到的4个梯形橡胶突起（属于备用方案），所应对的是车轮在遭受到极端冲击时的最后缓冲。按照设计原理当用到第五级缓冲也已经处于极度危险当中。

二、模块化设计理念：

 1.本设计当中所有的零部件当有损坏或者是有变形的时候都可以单独更换。比如当弹簧钢片遭受过巨大冲击变形或者折断只需哪里坏换哪里就好，当胎面花纹磨损殆尽失去排水性和抓地力的时候也只需要跟换胎面即可。

2.胎面多变可应对所有路面,比如说我国北方地区每当到冬季几乎所有车辆都要更换雪地轮胎等到春季以后车辆又要换回常规轮胎，这样花费很大轮胎的存放也比较占用空间。本设计就只需跟换和路面相对应的胎面即可，胎面存放也只占很小的空间。

三、节能环保设计理念：

 1.首先轮毂在使用中会出现有细小裂纹状况，这样一般轮胎就会出现漏慢气现象也不容易找到漏气点，解决办法就是换个全新轮毂。这样就造成了资源与能源的烂费而使用本设计只要轮毂不被破坏了结构性和强度就不影响正常使用。

 2.弹簧钢片：弹簧钢片只要工艺达到要求且不遭受过巨大冲击导致变形和折断就无需跟换，就算材料报废也是比较有价值的可回收材料。

 3.橡胶胎面：橡胶的提炼和回收处理对环境污染是大家有目共睹的，本设计从效果图上看已经大大减少了橡胶用量。从技术层面看本设计已经不需要橡胶胎面具备气密性可降低制造工艺节约成本如果技术达到要求甚至可以使用返还胶来制造胎面。处理废品不占用太大空间也不会经过雨后产生积水滋生蚊虫和大量有害细菌。

四、安全问题和技术优势：免充气不怕异物扎，不存在轮胎积热导致爆胎和橡胶老化导致爆胎。车轮采用模块化设计理念更换胎面就可应对各种路面。大幅减少橡胶使用量每个部件都可单独更换减少烂费可有效减轻环保压力。高端产品可调节轮胎软硬度达到越野车发烧友对轮胎要求，极高端产品弹性材料可使用碳纤维材料从而减轻整体重量。本设计实用程度比较高可大规模批量化生产，研发成本相对低廉。

  目前已经发明的大部分免充气轮胎大多数都是在现有轮胎封闭的充气空间内部增加弹性填充物而达不到环保节能的要求，整个橡胶体只使用了很小一部分就要报废。国外的新型概念轮胎安全性是解决了一定问题，但是从结构性看，当车辆高速行驶时和下陡坡遇到紧急情况采取紧急制动整个结构很难抵抗这巨大的扭力，在设计上大部分还是采用了橡胶一体化反而增加了橡胶的使用量。在材料的选材上使用了材料成本比较高的材料从而难以实现量产化。